Was ist eine Druckabfall-Leckprüfung?

Die Druckabfall-Prüfung ist die am weitesten verbreitete Methode der Leckagemessung. Sie ist einfach durchzuführen, kostengünstig und lässt sich leicht automatisieren. Bei dieser Methode wird ein Produkt mit Luft unter Druck gesetzt. Nach einer kurzen Stabilisierungsphase wird gemessen, wie stark der Druck über einen bestimmten Zeitraum abfällt. Ein Druckverlust deutet darauf hin, dass Luft durch ein Leck aus dem Bauteil entweicht.

Wie wird eine Druckabfall-Leckprüfung durchgeführt?

Ein typischer Prüfzyklus für eine Druckabfall-Prüfung besteht aus den folgenden Phasen:

1. Füllen (Fill): Das Prüfgerät beaufschlagt das Testobjekt mit einem vordefinierten Luftdruck. Ein Sensor überwacht diesen Vorgang, um sicherzustellen, dass der korrekte Prüfdruck erreicht wird.
2. Stabilisieren (Stabilize): Das Füllventil wird geschlossen. In dieser Phase lässt man der Luft Zeit, sich im Bauteil zu verteilen und zur Ruhe zu kommen. Dies ist notwendig, um thermische Effekte (Erwärmung der Luft durch Kompression) auszugleichen, die das Messergebnis verfälschen könnten.
3. Prüfen/Messen (Measure): Das Prüfgerät misst nun den Druckverlust (Delta P) über eine festgelegte Zeitspanne. Ein hochpräziser Drucksensor erfasst dabei selbst kleinste Druckänderungen.
4. Ergebnis: Das Gerät vergleicht den gemessenen Druckabfall mit den hinterlegten Grenzwerten. Liegt der Abfall innerhalb der Toleranz, gilt das Teil als "dicht" (Pass). Übersteigt der Druckverlust den Grenzwert, wird es als "undicht" (Fail) markiert. Das Ergebnis kann als Druckänderung (z. B. mbar) oder berechnete Leckrate ausgegeben werden.
5. Entlüften (Vent): Der restliche Druck wird aus dem Bauteil abgelassen, damit es sicher aus der Vorrichtung entnommen werden kann.