Comment un fabricant de carton ondulé a porté son efficacité de production à plus de 95 % en éliminant les déchets de découpe

À propos de l’entreprise et de son rôle dans la production de carton ondulé

L’entreprise opère dans le secteur du carton ondulé, transformant de grandes feuilles en produits d’emballage finis. Sa production repose sur des processus de découpe à grande vitesse où la précision et la continuité sont essentielles.

Pourquoi l’accumulation de déchets de découpe provoquait des inefficacités et des arrêts machine

Après l’installation d’une nouvelle machine de découpe, les performances de production se sont révélées inférieures aux attentes.
Le problème principal était clair :

• Les déchets de découpe s’accumulaient entre les feuilles de carton
• Cela provoquait des interruptions fréquentes de la machine
• La production chutait en dessous des niveaux prévus

Ce qui devait être une amélioration de productivité est devenu un goulot d’étranglement.

Comment une première solution à air comprimé a augmenté la consommation d’énergie sans résoudre le problème

L’équipe de maintenance a d’abord installé une solution à air comprimé.
Bien que simple à mettre en œuvre, cette approche a créé de nouveaux problèmes :

• Consommation élevée d’air comprimé
• Coûts énergétiques accrus
• Efficacité limitée pour éliminer complètement les déchets

Le problème a été atténué, mais pas résolu de manière durable.

Comment Optimus Instruments a mis en place une solution de flux d’air plus efficace

Pour améliorer le processus, l’entreprise a fait appel à Optimus Instruments.
L’objectif était d’éliminer l’accumulation de déchets tout en réduisant la consommation d’énergie et en stabilisant la production.
Optimus a démontré une solution basée sur des soufflantes centrifuges Paxton combinées à des couteaux à air et des buses.

Éléments clés de la solution :

• Débit d’air élevé jusqu’à 2 400 m³/h
• Vitesse d’air contrôlée pour une élimination efficace des déchets
• Orientation optimisée du flux au point d’impact
• Débit réglable via un système de contrôle moteur
• Surveillance de la pression pour des performances constantes

Le système a été dimensionné selon la largeur et les exigences de la ligne de production.

Comment un flux d’air contrôlé a éliminé les déchets et amélioré la fiabilité

En remplaçant l’air comprimé par un flux d’air contrôlé :

• Les déchets de découpe ont été efficacement éliminés
• Les interruptions machines ont disparu
• Le débit d’air pouvait être ajusté selon les besoins

Résultat : un processus de production stable et continu.

Résultats obtenus après la mise en œuvre

• Efficacité de production supérieure à 95 %
• Réduction significative des temps d’arrêt
• Diminution de la consommation énergétique
• Faibles coûts de maintenance
• Retour sur investissement en moins de trois ans

Pourquoi remplacer l’air comprimé améliore l’efficacité et réduit les coûts

Ce cas montre que l’air comprimé, souvent utilisé comme solution rapide, n’est pas toujours le plus efficace.
Un système de flux d’air contrôlé permet de :

• Réduire la consommation d’énergie
• Améliorer la fiabilité du processus
• Augmenter le rendement de production

Conclusion

L’amélioration de la production ne passe pas toujours par de nouvelles machines, mais par un meilleur contrôle des processus existants.