Hersteller von Verpackungen können mehrere durch Funkenbildung infolge hoher statischer Aufladung verursachte Brände in ihrer Beschichtungsgruppe erleiden. Anwender, die mit diesem Problem konfrontiert sind, wenden industrielle antistatische Lösungen an, um diese statischen Probleme zu lösen. Jeder Maschinenabschnitt kann unterschiedliche antistatische Schienen erfordern, da der Abstand zum Material variiert. Auch unterschiedliche Walzentypen, an denen das Material vorbeigeführt wird, beeinflussen die Höhe der statischen Aufladung auf der Bahn. Besondere Aufmerksamkeit für die Sicherheit ist erforderlich, wenn es sich um den Ex-Bereich handelt, wo nur ATEX-zugelassene elektrostatische Eliminatoren zulässig sind. Es müssen verschiedene Messungen durchgeführt werden, um genau zu erfahren, wo die Statik erzeugt wird und wo eine Entladung erforderlich ist. Um die genaue statische Aufladung zu messen, ist ein tragbares Feldmessgerät (statisch) oder eine IQ-Sensorleiste für Inline-Messungen erforderlich.
Das Abwickeln von Plastikfolie kann statische Ladungen von bis zu 20kV oder mehr erzeugen, und die Bahn muss direkt nach dem Abwickeln neutralisiert werden. Die Installation einer Hochleistungsentladungsleiste verhindert auch, dass durch die statische Aufladung Staubpartikel angezogen werden. Wenn das Material einen Koronabehandler passiert, wird eine massive statische Ladung auf dem Material erzeugt, und es wird ein Entladungsabschnitt (in Close Loop Feedback; CLFB) empfohlen. Bevor das Material in den Beschichtungsabschnitt (ATEX-Zone) gelangt, müssen beide Seiten des Materials entladen werden, um zu verhindern, dass die vorhandene statische Ladung als mögliche Zündquelle wirkt, die zu einem Brand führen könnte.
Innerhalb des Beschichtungsabschnitts durchläuft das Material mehrere Walzen und die Statik wird wieder hergestellt. ATEX-zertifizierte Ionisationsstäbe neutralisieren die statische Aufladung auf beiden Seiten der Bahn, um zu verhindern, dass die statische Aufladung als mögliche Zündquelle wirkt. Der Verschmutzungs- und Effizienzgrad kann durch den IQ-Manager überwacht werden. Wenn der Wirkungsgrad unter ein vorprogrammiertes Niveau fällt, erhält die SPS oder der Bediener eine Warnung, sodass er die angezeigten Ionisationsstäbe warten kann. Während des Trocknungsprozesses kann sich das Material aufgrund der Temperaturschwankungen im Trockner wieder aufladen. Hier und auch vor dem Laminierprozess neutralisieren 24V-Ionisationsstäbe die Bahn und verhindern die Einkapselung statischer Elektrizität zwischen den Schichten.
Am letzten (Auf-)Wickler kann das Material durch die Andruckwalzen erneut hohe statische Ladungen erzeugen, wodurch das Bedienpersonal in der Nähe des Materials Schläge bekommt. Da sich der Abstand zum Material am Wickler ändert, ist ein ThunderIon-Entladestab erforderlich, um die während des letzten Wickelvorgangs entstandenen statischen Ladungen wirksam zu beseitigen. Zusätzliche Anforderungen bezüglich der statischen Aufladung oder der Gewährleistung der Sicherheit des Personals können mit einem IQ-Manager-System mit statischer Inline-Messung und Closed-Loop-Feedback-Technologie erfüllt werden. Der IQ-Manager kann über eine Feldbusverbindung direkt an die SPS der Beschichtungslinien angeschlossen werden. Ein Alarmpegel alarmiert den Bediener, falls die statische Aufladung ein gefährliches Niveau erreicht. Die Inline-Messung und Datenaufzeichnung der statischen Aufladungsniveaus kann für die Qualitätsberichterstattung verwendet werden. Auf diese Weise stellt das Manager IQ-System alle wesentlichen Informationen zur Verfügung, um die Sicherheit des Personals zu erhöhen und die Wahrscheinlichkeit neuer Brände auf ein Minimum zu reduzieren.
